FAQ

Auch Produkte auf Zementbasis altern und können dadurch ihre ursprünglichen Eigenschaften verlieren. Als Richtwert kann von einer Haltbarkeit von 6 Monaten für schnell abbindende Produkte und von 12-18 Monaten für normal abbindende Produkte ausgegangen werden. Bei Überschreitung der Haltbarkeitsdauer kann sich eine mehr oder weniger ausgeprägte Verschlechterung der technischen Eigenschaften ergeben: geringere mechanische Festigkeit, längere Trocknungszeiten usw.

Normalerweise zwischen +5 und +35°C; bei tiefen Temperaturen kann das Material während des Auftrags bzw. beim Reifen durch die Kälte geschädigt werden, d.h. es könnte gefrieren und dadurch seine technischen Eigenschaften teilweise oder ganz verlieren; bei hohen Temperaturen kann dem Produkt Wasser entzogen werden (starke Verdampfung), was zu Rissbildung, verminderter mechanischer Festigkeit und Kreidung führen kann.

Die Vorbereitung des Untergrundes ist von grundlegender Bedeutung. Nach dem Entfernen des bröckeligen, schadhaften und losen Materials und einer sorgfältigen Reinigung muss die Oberfläche angefeuchtet werden; anschließend ist eine Schlämme oder ein Spritzbewurf als Haftbrücke zu empfehlen. Diese werden mit demselben Mörtel hergestellt, der mit Haftzusätzen zu einem dünnflüssigen Gemisch angerührt wird, das dann dünn aufgetragen wird. Schließlich wird der Mörtel frisch in frisch aufgebracht.

Von kapillar aufsteigender Feuchtigkeit können alle Mauern betroffen werden, die direkt mit dem Erdreich in Berührung stehen. Der Feuchtigkeitsaufstieg kann von wenigen Zentimetern bis zu mehreren Metern reichen und ist an Salzausblühungen und Feuchtigkeitsflecken zu erkennen, die zur Ablösung des Putzes bzw. des Anstrichs führen.

Das Problem lässt sich mit Saniersystemen beheben, die aus makroporösen, hoch diffusionsfähigen und salzbeständigen Putzen bestehen und durch Spachtel und Anstriche mit denselben chemisch-physikalischen Eigenschaften des Sanierputzes ergänzt werden.

Dichtstoffe garantieren eine gute Haftung, wenn die Hafteigenschaften des Dichtstoffes dem Untergrund angepasst sind, der zudem trocken und einwandfrei sauber sein muss. Haftabweisende Materialien, wie beispielsweise Teflon, Polyethylen u.Ä. lassen sich nur schlecht elastisch versiegeln; bei anderen Untergründen kann zur Optimierung der Haftung ein Primer eingesetzt werden; grundsätzlich ist natürlich auf Sauberkeit des Untergrunds zu achten und der jeweils passende Silikondichtstoff zu wählen.

Vor dem Auftrag von Dichtstoffen darf der Untergrund auf keinen Fall mit Dieselöl, Reinigern auf Seifen- oder Ölbasis oder Ähnlichem gereinigt werden, da diese Mittel einen Ölfilm hinterlassen, der die Haftung des Dichtstoffes auf dem Untergrund verhindert. Die Reinigung sollte mit Aceton , Alkohol oder ähnlichem erfolgen. Diese Mittel besitzen eine ausgezeichnete Reinigungskraft und verdampfen vollständig, ohne Rückstände zu hinterlassen.

Probleme beim Schäumen von PU-Schaum in der Dose können durch übermäßige Kälte entstehen, wenn das Treibgas gefriert und nicht mehr in der Lage ist, den notwendigen Treibeffekt zum Schäumen sicherzustellen; Probleme kann es auch bei übermäßiger Hitze geben, und insbesondere, wenn die Dose liegend gelagert wurde, was zur Verkrustung des Ventils führen kann, aus dem dann kein Schaum mehr austreten kann.

Nach dem Auslegen der herkömmlichen Dichtfolie muss vor der anschließenden Beschichtung bzw. Verlegung ein mindestens 4 cm dicker selbsttragender Estrich vorgesehen werden; das hat eine Maßerhöhung sowie eine Erhöhung von Kosten und Gewicht zur Folge; zudem ist dabei der Estrich selbst nicht geschützt bzw. abgedichtet.

Ein zementgebundenes System kommt hingegen mit einer Gesamtdicke von ca. 3 mm aus; es wird direkt auf den bestehenden Untergrund, eventuell bereits ein Estrich, aufgetragen, der dadurch bereits abgedichtet wird. Nach einer ausreichenden Trocknung kann dann direkt die Verlegung des keramischen Belags mit zementärem Flex-Klebemörtel vorgenommen werden.

Zum Abdichten von Zementuntergründen können je nach Eigenschaften und Beanspruchung des Untergrunds sowohl starre als auch flexibilisierte, zementgebundene Abdichtsysteme verwendet werden. Flexibilisierte Systeme eignen sich für Druckwasser von der Positivseite, d.h. wenn das Wasser von der der Abdichtung zugewandten Seite Druck ausübt; sie eignen sich also eher für Terrassen, Balkone, Schwimmbäder oder Ähnlichem, wo die Belastung auch hinsichtlich der Flexibilität eine bestimmte Elastizität des Produktes erfordert; starre Abdichtsysteme, die normalerweise nach dem Osmoseprinzip arbeiten, eignen sich sowohl für positive als auch für negative Abdichtungen, wie z.B. bei erdreichberührenden Mauern, Kellergeschossen u.Ä., und auf jeden Fall zum Auftrag auf zementgebundene Untergründe.

In der Regel werden zur anschließenden Beschichtung Keramikfliesen oder Platten verwendet, die mit zementären Klebemörteln verlegt werden, die flexibilisiert sein müssen, um sich an die mechanischen Eigenschaften der flexiblen Abdichtung anzupassen.

Das ist ohne weiteres möglich und für diese Anwendungen gibt es spezielle Produkte. Es muss jedoch unbedingt sichergestellt werden, dass der Untergrund ausreichend fest und tragfähig ist. Auch ist eine sorgfältige Reinigung der zu belegenden Flächen vorzunehmen.

Die Wartezeiten bis zur Begehbarkeit und Verfugbarkeit von keramischen oder ähnlichen Bodenbelägen können je nach verwendetem Klebemörtel zwischen 4 und 24 Stunden variieren; voll belastbar sind die Beläge je nach verwendetem Klebe- bzw. Fugenmörtel nach einer Wartezeit von 24 Stunden bis 14 Tagen, bis zu 21 Tagen bei Wasserbehältern und Schwimmbädern.

In den letzten Jahren hat sich das Angebot auf dem Fliesenmarkt um verschiedene hochtechnische Produkte erweitert, wie z.B. glasiertes und unglasiertes Feinsteinzeug, Terrazzo-Fliesen, Kunststein usw., und so sind auch die Anforderungen an die Verlegeprodukte wie den Klebemörteln gestiegen. Um die bestmögliche Qualität der Arbeit zu gewährleisten ist es daher wichtig, unter Berücksichtung der Art des Belags sowie der Verlegebedingungen, einen Klebemörtel zu wählen, der den jeweiligen Anforderungen angepasst ist.

Grundsätzlich wird der Anteil der Zusätze für Mörtel und/oder Beton im Verhältnis zum Bindemittelgewicht festgelegt; dieses Verhältnis ist in der Tat wichtig, da ein geringerer Anteil von Zusätzen als der empfohlene keine Vorteile bringt, während eine Überdosierung in einigen Fällen einer reinen Verschwendung ohne technischen Vorteile gleichkommt und in bestimmten Fällen sogar zu unerwünschten Wirkungen und zu einer Verringerung der Mörteleigenschaften führen kann.

Es ist nicht ratsam, mehrere und unterschiedliche Zusätze für die Herstellung eines Mörtels zu verwenden, da häufig die Wirkung eines Zusatzes die Wirkung des anderen einschränken oder aufheben kann. In gewissen Fällen bleiben dann nicht nur die erhofften Ergebnisse weg, es kann sogar zu einer allgemeinen Verschlechterung der Mörtelqualität kommen.

Durch die Verwendung von Zusätzen wird die Qualität von Mörtel bzw. Beton sowohl hinsichtlich der Anwendungs- als auch der Leistungseigenschaften allgemein verbessert. Jeder Zusatz ist nämlich je nach Art und Funktion in der Lage, den Mörteln die für den jeweiligen Anwendungszweck notwendigen Eigenschaften zu verleihen: verbesserte mechanische, physikalische und chemische Beständigkeit, bessere Abdichtung, geringere Schwindung, schnellere Trocknung und Erhärtung, Verarbeitungsmöglichkeit unter kritischen Temperaturbedingungen usw.