FAQ

I fenomeni di umidità di risalita capillare si possono manifestare su tutte le murature che sono a diretto contatto con il terreno. La risalita dell’umidità può variare da pochi centimetri a qualche metro ed è riconoscibile dalla formazione di efflorescenze saline e macchie di umidità, con conseguente disgregazione e distacco dell’intonaco, finitura e/o pittura.
Il problema si risolve ricorrendo ad un sistema di prodotti per il risanamento basato su intonaci macroporosi, altamente traspiranti e resistenti ai sali, nonché ai prodotti accessori per la finitura, che devono rispettare le stesse caratteristiche chimico-fisiche dell’intonaco di risanamento.

La preparazione del supporto è di fondamentale importanza; dopo l’eventuale rimozione delle parti incorerenti, deteriorate e non più solidali con la struttura, e la successiva accurata pulizia, si deve umidificare la superficie, quindi è sempre consigliabile realizzare un ponte adesivo, sprizzo, rinzaffo, utilizzando la malta stessa additivata con lattici/adesivi di presa, impastata a consistenza fluida e quindi applicata senza peraltro creare spessore; quindi fresco su fresco applicare la malta.

Effettivamente, benché non sia così tassativa, anche i prodotti a base cementizia invecchiano e si possono deteriorare; nella fattispecie il tempo di conservazione di tali materiali è compreso indicativamente fra 6 mesi, per i prodotti a presa rapida e 12-18 mesi per prodotti a presa normale. Oltre tali periodi i materiali possono denotare un decadimento più o meno marcato delle proprie caratteristiche tecnico-prestazionali: minori resistenze meccaniche, tempi di asciugatura più lunghi, etc.

Normalmente tra +5 e +35°C; con temperature rigide, si rischia che il materiale, in fase di applicazione o di maturazione, venga deteriorato dal freddo ed in particolare possa ghiacciare, perdendo gran parte se non tutte le sue caratteristiche tecniche; con temperature elevate, il prodotto può subire una sottrazione d’acqua repentina (forte evaporazione) con successive possibili cavillature, scarse resistenze meccaniche e sfarinamenti superficiali.

L’applicazione può avvenire fra -15 e +60°C; la temperatura d’esercizio dei sigillanti siliconici ha un range compreso tra -50° e +150/200°C, eccezion fatta per i sigillanti siliconici termoresistenti in grado di resistere fino a +300°C con picchi sino a +350°C.

I sigillanti garantiscono un’adeguata adesione qualora i supporti su cui vengono applicati risultino essere compatibili con le caratteristiche adesive del sigillante oltre ad essere asciutti e puliti in modo ottimale. Sottofondi antiaderenti come teflon, polietilene e simili sono per loro stessa natura materiali antiaderenti, pertanto difficilmente sigillabili in forma elastica; nel caso di sottofondi di altro tipo oltre alla pulizia e alla scelta del tipo di sigillante siliconico più idoneo al caso, è possibile ricorrere ad un primer per ottimizzare il grado di adesione.

Non tutti, nella fattispecie i sigillanti siliconici, non sono verniciabili e pertanto vengono già prodotti in un’ampia gamma di tinte; i sigillanti acrilici invece forniscono ottime garanzie di sovraverniciabilità.

I periodi di conservazione dei sigillanti in confezionamento integro e condizioni ottimali, variano in modo anche consistente a seconda della natura del prodotto: mediamente i sigillanti siliconici hanno ca. 12-18 mesi di scadenza dalla data di produzione, i sigillanti acrilici ca. 24 mesi e le schiume poliuretaniche arrivano indicativamente a 12 mesi.

La pulizia dei supporti, prima dell’applicazione di sigillanti, non deve mai essere realizzata con prodotti tipo nafta, pulitori a base saponosa o oleosa o similari, dato che tali prodotti lasciano una patina oleosa, antiaderente che non permette al sigillante di ancorarsi al supporto. Si consiglia invece di effettuare la pulizia con acetone, alcool o similari, caratterizzati da un'ottima capacità di pulizia e nel contempo da una completa evaporazione senza lasciare alcun residuo.

Normalmente i problemi di estrusione di una schiuma poliuretanca confezionata in bombola arerosol, possono derivare dalla temperatura troppo fredda a cui è esposto il prodotto, pertanto il gas propellente  ghiacciandosi non riesce a sviluppare la spinta per estrudere il materiale, oppure nel caso di eccessivo caldo e soprattutto stoccaggio avvenuto in orizzontale, aspetto questo che può portare ad un’incrostazione della valvola e quindi ad una mancata fuoriuscita del prodotto.

Generalmente per il successivo rivestimento si ricorre alla posa di elementi ceramici, incollati con adesivi cementizi, i quali dovranno essere flessibilizzati per garantire il rispetto e la compatibilità meccanica nei confronti dell’impermeabilizzazione cementizi flessibilizzata.

Per impermeabilizzare supporti cementizi si può ricorrere a sistemi impermeabilizzanti su base cementizia sia rigidi, sia flessibilizzati a seconda delle caratteristiche e delle sollecitazioni del supporto. I sistemi impermeabilizzanti flessibilizzati sono idonei per la spinta positiva, quindi se l’acqua esercita la pressione dalla parte anteriore dell’impermeabilizzazione, e sono più indicati per terrazze, balconi, piscine o elementi similari dove le sollecitazioni anche in termini di flessibilità richiedono una certa elasticità del prodotto; i sistemi impermeabilizzanti rigidi, che generalmente funzionano secondo il principio dell’osmosi, sono idonei invece sia per interventi con acqua in spinta positiva, che negativa, tipo muri contro-terra, scantinati e situazioni simili e comunque da applicarsi su sottofondi cementizi.

A seguito della posa della guaina classica è da prevedere, prima di successive applicazioni e/o rivestimenti, la realizzazione di un ulteriore massetto autoportante, con uno spessore minimo di almeno 4 cm; ciò comporta un innalzamento della quota e aggravio in termini di costi e peso, nonché una mancanza di protezione/impermeabilizzazione del massetto stesso.
Nel caso del sistema cementizio è possibile invece intervenire, con uno spessore complessivo di circa 3 mm, direttamente sul supporto preesistente, eventualmente già un massetto, il quale risulterà pertanto anch’esso impermeabilizzato, e quindi procedere dopo la sufficiente asciugatura alla posa diretta, con adesivo cementizio flessibilizzato, degli elementi ceramici.

I tempi per la pedonabilità e stuccabilità dei pavimenti ceramici o similari posati possono variare, a seconda del tipo di adesivo cementizio utilizzato, da 4 a 24 ore, mentre, sempre a seconda dell’adesivo e stucco a cui si è fatto ricorso, l’indurimento completo e quindi la messa in esercizio del sistema può avvenire nel lasso di tempo compreso fra 24 ore e 14 giorni, fino a 21 giorni nel caso di vasche e piscine.

No, non risulta tecnicamente corretto qualora, per dimensioni estese dell’intervento o per una non continuità degli elementi costruttivi, siano presenti e/o da prevedere dei giunti di dilatazione; le fughe in corrispondenza dei giunti di dilatazione dovranno essere intasate con un sigillante siliconico sufficientemente elastico per garantire una sufficiente deformabilità, aspetto che un prodotto cementizio non può in nessun caso offrire.

Negli ultimi anni il mercato della ceramica si è arricchito con prodotti sempre più tecnici e differenti, tipo grès porcellananto e smaltato, ricomposti, pietre artificiali, etc, stabilendo così maggiori e più elevati standard anche per i prodotti complementari quali gli adesivi cementizi. E’ pertanto sempre di maggior importanza, al fine di poter garantire la migliore qualità tecnica del lavoro, valutare la tipologia di pavimento e/o rivestimento ceramico da posare, nonché la situazione tecnica dell’ambito dell’applicazione, e quindi la scelta dell’adesivo cementizio prestazionalmente adeguato.

Tale tipo di intervento è assolutamente possibile ed esistono per tali applicazioni dei prodotti specificamente dedicati; comunque è di fondamentale importanza valutare ed accertarsi del sufficiente grado di compattezza e resistenza del sottofondo, nonché effettuare un’attenta pulizia delle superfici da sormontare.

Generalmente la percentuale indicata necessaria per l’additivazione corretta di una malta e/o cls, viene definita in rapporto al peso del legante; tali rapporti sono effettivamente importanti dato che un apporto minore di additivo, rispetto a quanto consigliato, non darebbe nessun beneficio, mentre il sovradosaggio, se in alcuni casi risulta esclusivamente una spreco, senza alcun reale vantaggio tecnico, in altre occasioni può addirittura portare a effetti indesiderati e al decadimento prestazionale dell’impasto.

Fare ricorso agli additivi significa migliorare in generale la qualità, sia in senso applicativo, che prestazionale, di malte e/o calcestruzzi, dato che ogni additivo a seconda della sua natura e funzione è in grado, con un apporto minimo, di conferire agli impasti caratteristiche tecnico-prestazionali specifiche per ogni campo di impiego: migliori resistenze meccaniche, fisiche e chimiche, maggiore impermeabilità, maggiore fluidità, minor ritiro idraulico, asciugatura e indurimento più repentini, applicabilità in condizioni termiche più critiche, etc.

Non è mai consigliabile fare ricorso a più e differenti tipi di additivi per la realizzazione di una malta e/o calcestruzzo, in quanto molto di frequente l’azione di uno può limitare o inibire quella di un altro, avendo in talune occasioni, come effetto finale, non solo l’assoluta mancanza degli effetti sperati, ma anche un decadimento complessivo, in termini di prestazione e/o qualità, dell’impasto additivato.