Membrana bicomponente a base di poliurea pura, da applicare a spruzzo con pompa bi-mixer ad alta pressione per la realizzazione in situ di un rivestimento impermeabile su diverse tipologie di supporto, dove è richiesta una elevata adesione, elasticità e resistenza alla lacerazione.
Campi d’applicazione
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Preparazione del supporto
La preparazione del supporto è fondamentale, quindi la superficie da trattare deve presentarsi esente da qualsiasi inquinante, asciutta, coerente e deve possedere una resistenza alla trazione di almeno 1,5 MPa. In ogni caso è necessario eseguire una preparazione superficiale della pavimentazione eseguendo a seconda del tipo di superficie la fresatura, pallinatura, levigatura o carteggiatura. L’acqua libera e stagnante proveniente dal sottofondo o da lavorazioni precedenti di lavaggio o da eventi meteorologici deve essere allontanata o asciugata con opportuni mezzi. Su supporti porosi la reattività del materiale e quindi il conseguente sviluppo di calore, potrebbe condurre alla formazione di fori passanti nel rivestimento a causa del riscaldamento dell’aria imprigionata nella superficie. Pertanto è consigliabile accertarsi dopo l’applicazione del primer che la superficie sia effettivamente chiusa (saturata).
Primer
In funzione della superficie da trattare le preparazioni sono differenti:
– Superfici di calcestruzzo: eseguire la pallinatura, quindi rasare con Epox Grip caricata con quarzo 0,1-0,3. In caso di superfici molto porose realizzare una doppia rasatura.
– Resina fresca: spolverare sabbia di quarzo per migliorare l’aggancio del prodotto. In presenza di superfici umide o in controspinta applicare Rasoepoxy fino ad ottenere una superficie asciutta, quindi applicare un ulteriore mano e spolverare con quarzo.
– Su aree fortemente corrugate è possibile uniformare la superficie utilizzando a rasare Rasoepoxy aggiungendo quarzo 0,1-0,3 o 0,1-0,5 per regolare sia spessori che consistenza del prodotto.
– Superfici metalliche: sabbiare a secco secondo SSPC-SP10 al grado Sa21/2 e ricoprire immediatamente con Polyurea HM.
– Per creare superfici con un certo grado di antisdrucciolevolezza, immediatamente dopo aver applicato il primo stato di Polyurea HM, ruotare la pistola in modo che sia parallela alla superficie da trattare, tenere l’ugello rivolto verso l’alto e muovere il braccio facendolo oscillare per creare una “pioggia” di Polyurea HM.
Preparazione del prodotto e applicazione
Prodotto a due componenti, applicabile con airless tipo bi-mixer ad alta pressione meglio se controllata da PLC, nelle funzioni di dosaggio e portata, dotata di idonea pistola miscelatrice per sistemi poliureici (reazione in pistola). Le migliori prestazioni si ottengono spruzzando il prodotto a temperatura di 70-80°C e pressione di 180-200 bar. L’attrezzatura deve essere corredata di riscaldatori in linea, serbatoi e tubi riscaldati. I componenti di Polyurea HM non devono essere inquinati con alcun agente chimico (solventi, olii, acqua o quant’altro) perché ne verrebbero gravemente compromesse le caratteristiche del prodotto.
Polyurea HM esposto ai raggi UV può manifestare variazioni di colore e lieve sfarinamento senza che ne siano pregiudicate le caratteristiche meccaniche. Per evitare tali variazioni si rende necessario una protezione con una poliuretanica alifatica tipo Polyurea Finish.
Il prodotto nelle confezioni originali sigillate, mantenuto in luogo asciutto e protetto ad una temperatura fra +5°C e +35°C, si conserva per 12 mesi.
Non immagazzinare il prodotto a temperature inferiori a 6°C.
| Colore | Codice | Bicomponente | Confezione | Codice a barre |
|---|---|---|---|---|
| Grigio chiaro | 8458 * | Bicomponente | 435 kg |
|
| Proprietà | Valore | Norma di riferimento |
|---|---|---|
| Viscosità a 20°C Componente A | 1000 ± 200 mPa·s | EN ISO 2555 |
| Viscosità a 20°C Componente B | 1250 ± 250 mPa·s | EN ISO 2555 |
| Rapporto di miscela | 1:1 (in volume e in peso) | – |
| Consumo teorico | 1 mm = 1,08 kg/m² | – |
| Sostanze non volatili | > 99,8 % | EN ISO 3251 |
| Adesione al calcestruzzo | > 3,0 MPa | EN 1542 |
| Adesione su metallo | > 7,0 MPa | EN 13144 |
| Adesione su fibrocemento | > 1,4 MPa | EN 1542 |
| Resistenza allo shock termico | > 3,3 MPa | EN 13687-5 |
| Resistenza all’urto | 20 N·m | EN ISO 6272 |
| Resistenza all’usura | < 35 mg | EN ISO 5470-1 – Mola H22, 1000 g, 1000 giri |
| Resistenza a trazione | > 16 MPa | EN 12311-2 |
| Resistenza a lacerazione | > 12 kN/m | EN 12310-2 |
| Allungamento a rottura | > 350 % | EN 12311-2 |
| Resistenza a trazione, -20°C | > 14,3 MPa | EN 12311-2 |
| Resistenza a lacerazione, -20°C | > 12 kN/m | EN 12310-2 |
| Allungamento a rottura, -20°C | > 114 % | EN 12311-2 |
| Durezza Shore D | > 45 | EN ISO 868 |
| Assorbimento di acqua | < 0,1 kg/m² x h0.5 | EN 1062-3 |
| Resistenza all’ozono | Ottima | EN 1844 |
| Resistenze chimiche | ||
| Miscela di idrocarburi Acido acetico 10 % Acido solforico 20 % Idrossido di sodio 20 % Cloruro di sodio 20 % |
Classe II Classe II Classe II Classe II Classe II |
EN 13529 |
per 1 mm = 1,08 kg/m2
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